大港纺织集团有限公司成立于上世纪九十年代初，是一家以印染加工为主的出口贸易型生产企业。作为传统产业，我们深刻地认识到节能降耗是企业生存发展的坚实基础，是提高企业竞争力的有效途径，更是企业不可推卸的社会责任。近年来，企业紧紧围绕“节能减排、科学发展”这一主题，把节能减排工作纳入企业的重大发展规划，以大港印染整体搬迁技改项目为契机，强化措施，狠抓落实，节能减排取得了显著成效。

一、科学规划，站得高。

节能减排在企业内部牵动着方方面面，是一项系统工程。2009年，集团公司提出了对大港印染有限公司进行整体搬迁提升，并专门邀请北京纺织规划院专家编制项目规划。在整体搬迁技术改造提升项目的前期规划中，集团公司董事长要求搬迁项目要结合印染行业发展趋势，把节能减排作为重要的指导思想，从设备选型到工艺改造以及管网建设、基础建筑等都充分考虑到节能减排。为此，搬迁项目从最初的2个多亿的投资，增加到3亿，经核算，通过系统节能，企业年可节约标煤12000多吨。

企业节能减排工作取得了显著成效，2010年成功申报了国家印染集成节能示范项目，并于2013年3月通过专家验收，得到专家的高度认可，在印染行业中集成节能起到了示范带头作用。

二、全面推进，抓得实。

集团公司以大港印染整体搬迁为契机，全面开展了各项节能工作，尤其是在厂房建筑设计上融入节能理念，在生产过程中持续推进节能节水，充分发挥了能源和水的循环再利用，进一步降低了生产成本，有效促进了节能减排工作的开展。

一是引进高效节能节水生产设备。为在生产过程中能降低能耗，企业在设备选型中把高效节能作为首选标准。通过购置德国、韩国高效节能热定型机代替国产普通热定型机，实现了年可节约标煤约233吨/年；购置韩国高效蒸化机置换焙烘机，实现了节约标煤约233吨/年；更新高效退浆机，实现了节约标煤约379吨/年。

二是选用先进节能节水工艺。通过对热定型机进行改造，采用马克松式燃烧技术，用天然气代替油锅炉，实现了年减少SO2排放46吨；对所有耗能设备安装自动在线监测系统，通过及时数据采集和控制，进行能量系统优化达到节能目的；对前处理工艺进行节水改造，在各工段内部小逆流漂洗的基础上，通过技术攻关和工艺改造实现各工段间的大逆流漂洗，实现了年可节水45万吨，降低了工艺流程中的能量损耗，为企业节约了生产成本；在大卷染机及长车上运用低温炼漂剂工艺，实现了可节约20%的蒸汽和用水；通过高效水洗机节能改造，实现了节约标煤约160吨/年；水洗及轧辊单元节能改造，实现了节约标煤约1829吨/年；

三是运用专业节能节水技术。通过安装采用污水余热回收装置、废气余热交换器、安装太阳能集热器、改造冷凝水回收系统、安装染色自动化配液系统、自动化助剂配液系统、自动化印花调浆系统等专业节能设备，实现了可节约标煤8690吨/年。此外，今年我们还加大了中水回用的技术改造，投资近200万元引进了超滤膜处理技术，实现低浓度废水直接回用到生产用水，进一步减少污水排放。

三、强化管理，出效益。

一是为加强制度化管理。为推动节能减排工作深入持久开展，企业成立了节能减排工作小组，并有公司董事长担任节能小组组长，分管节能工作。制定了相关节能减排的规章制度，完善了节能技术监督标准和制度，使节能减排工作有章可循，节能减排管理得到进一步规范，也把节能减排责任真正落实到各有关岗位甚至每个人，让人人都承担起这一职责。

二是加强精细化管理。围绕企业总体目标，年初制订节能工作计划，按月落实分解。把节能减排指标作为企业基本经济指标纳入全员考核范畴。每月进行主要经济指标和经济小指标分析，在总结上月工作的同时，针对生产上、经济指标上存在的问题进行组织、协调、分解、落实，进一步提高了企业整体的节能效率。另外，还成立专项排查小组，对每个岗位实行定期检查，按照奖惩制度进行考核，切实提高全体员工落实节能减排的积极性和主动性。

   三是加强精细化管理。公司企业逐步建立完善了能源计量管理体系，对水、电、蒸汽等系统各节点处配备计量表，严格检测计量，对机台能耗进行考核，建立能耗台账，并汇总分析。

经过一年多的运行，企业节能减排工作取得了良好社会和经济效益。据公司最新统计数据今年4月份公司的万元产值能耗同比下降30.5%，为公司可持续发展打下了坚实基础。